Independentemente da tecnologia utilizada, todos os sistemas de combustão devem funcionar corretamente. Mais do que nunca, o fornecimento de calor, o baixo consumo de energia e a reduzida emissão de poluentes são requisitos de extrema importância. Para ser possível explorar ao máximo o potencial de otimização existente, são necessários verificações e ajustes regulares do sistema de aquecimento.
ANALISE DE COMBUSTÃO EM CALDEIRAS E AJUSTE DE QUEIMADORES.
A primeira pergunta que se vêm quando surge medição de gases de combustão é "para que se medir gases?". A resposta é muito simples: conseguir um funcionamento das instalações de queima econômico e eficiente, não prejudicar o meio ambiente e garantir a segurança humana e patrimonial.
As principais unidades de medição de gases tem relação com a quantidade de um gás presente em uma certa quantidade de gases. A mais usada é ppm (partes por milhão), que significa a quantidade de moléculas de um gás presente em um milhão de moléculas de gás, e tem relação direta com a percentagem presente. Este tipo de medição é utilizado para concentrações baixas. Abaixo têm-se duas tabelas: uma de poder calorífico dos combustíveis mais usados e outra relacionando ppm com percentagem.
O processo de formação dos gases de combustão depende de dois fatores: do ar presente no ambiente e do combustível. Para uma queima ser eficiente, ela depende de uma combinação equilibrada desses fatores. Devido a estes fatores, torna-se fundamental a medição dos gases de combustão.
Por que controlar a combustão?
Para as empresas os custos da queima dos combustíveis como óleo, gás natural e gás GLP, sempre foi muito dispendioso e isto significa parâmetros de gestão na indústria.
• Ameniza o impacto no meio ambiente
• Melhora o índice de custo / benefício do vapor gerado, ou aquecimento utilizado
• Aumenta a segurança do equipamento e dos operadores
Processos de Medição
Para se determinar as concentrações de gases, existem os métodos de medições diretas e os métodos calculados. Os benefícios de uma medição ou cálculos corretos tornam-se importantes para atendermos as normas exigidas, além de conseguirmos uma grande economia.
As principais perdas de energia são provenientes do calor levado pelos gases de combustão na chaminé de uma caldeira.
Um sistema de queima sem ajuste fino utiliza grande excesso de ar na combustão, consequentemente um aumento no consumo do combustível utilizado.
Valores de Referencia
Combustível |
CO² |
GLP |
13,7% |
GÁS NATURAL |
11,7% |
ÓLEO LEVEx |
14,5% |
ÓLEO PESADO |
15,9% |
Exemplo de Aplicação
• Perda da Biodiversidade
• Poluição Atmosférica
• Alterações Climáticas
• Redução da camada de Ozônio
Medição Inicial |
Medição Posterior |
TH = 206ºC |
TH = 184ºC |
CO² = 8,9% |
CO² = 12,4% |
O² = 7,2% |
O² = 2,09% |
ë = 53,1% |
ë = 11% |
REND. = 81% |
REND. = 92,3% |
PERDAS = 19% |
PERDAS = 7,7% |
GANHO = 11,3% |
|
TH = Temperatura dos Gases
CO² = Dióxido de Carbono
O² = Oxigênio
ë = Excesso de ar na combustão
REND. = Rendimento da combustão
PERDAS = Perdas pela chaminé
Conclusão
Com as novas regulagens houve um ganho de rendimento em torno de 11,3%, isso foi possível devido ao novo ajuste, onde todos os parâmetros foram melhorados.
Com isso houve uma eficiência melhor do queimador. Maior rendimento da caldeira e portanto uma economia de combustível.
A média de consumo era de 232 Kg/H de GLP
A média atual é de 213 Kg/H de GLP
Houve uma redução de 19 Kg/H de GLP, se levarmos em consideração a produção de 24 horas por dia e 30 dias por mês, tem-se a seguinte economia:
19 Kg/H
456 Kg/DIA
13680 Kg/Mês
